केस आणि इन्स्टॉलेशन

हे उपकरण कंपनीचे कंप्रेसर आहे टेस्ला , बऱ्यापैकी कार्यरत स्थितीत होते, परंतु मला त्यातून फक्त एम्पलीफायर कॉम्प्लेक्ससाठी योग्य असलेल्या घराची आवश्यकता होती.

व्हिडिओ - होममेड ॲम्प्लीफायर

ट्रान्सफॉर्मर विशेषतः मजबूत "मोमेंट" गोंद वापरून बोर्डवर निश्चित केले गेले होते; ते याव्यतिरिक्त मेटल वॉशरसह (रबर गॅस्केटसह) दाबले गेले होते जेणेकरुन विंडिंग्स चिमूटभर होऊ नयेत म्हणून काळ्या रंगात रंगवावे लागले. सुस्पष्ट वॉशर 40 मिमी लांबी आणि 4 मिमी व्यासासह बोल्टसह सुरक्षित केले जातात.

पॉवर बसेसला जवळपास ५ दिवस लागले. ते कसे बनवायचे, कोणत्या साहित्यापासून आणि कोणत्या आकारात बनवायचे हे मी बराच काळ ठरवू शकलो नाही. मी खूप प्रयत्न केला - ॲल्युमिनियम, स्टेनलेस स्टील (आवश्यक विभागाचे टायर केवळ निर्दिष्ट धातूंमधून उपलब्ध होते). दोन्ही पर्याय योग्य नव्हते, बरेच नुकसान झाले होते, अगदी 12 मिमीच्या क्रॉस-सेक्शनच्या बसेसही जास्त गरम झाल्या होत्या, स्टेनलेस स्टीलच्या बाबतीत, वापरलेल्या बसच्या भागाचा उच्च प्रतिकार होता, ऑपरेशनच्या 5 मिनिटांत बसचे इन्व्हर्टर इतके गरम झाले की तुम्ही त्यावर सहज पाणी उकळू शकता, परिणामी फक्त टायरचे नुकसान होते - एक माफक 10 अँपिअर...

परिणामी, 16 मिमीच्या क्रॉस-सेक्शनसह एक जाड अडकलेला वायर खरेदी केला गेला आणि प्रत्येक इन्व्हर्टर अशा केबलद्वारे मुख्य संपर्क पट्ट्यांशी जोडला गेला. या वायरचा क्रॉस-सेक्शन पुरेशापेक्षा जास्त आहे, अर्थातच आपण एका पातळाने मिळवू शकता, परंतु मी ते रिझर्व्हसह बनवले आहे, म्हणून बोलायचे तर, फक्त बाबतीत.

केबल वितरण बसेसशी जोडलेली आहे (अशा दोन बसेस आहेत) - हे इंस्टॉलेशनच्या सुलभतेसाठी केले जाते. वितरण बसद्वारे प्रत्येक इन्व्हर्टरला पॉवर प्लस पुरविला जातो.

वितरण बसबार पितळेचे बनलेले असतात, मुख्य बोर्डला बोल्ट आणि गोंद (पुन्हा, विम्यासाठी) सह सुरक्षित केले जातात.

उष्मा सिंक काही घरगुती ॲम्प्लीफायरमधून घेण्यात आले होते, पहिल्या प्रक्षेपणानंतर, हे स्पष्ट झाले की ते अशा राक्षसासाठी पुरेसे नाहीत, कारण ॲम्प्लीफायर्सचे सर्व आउटपुट टप्पे या विशिष्ट उष्णता सिंकवर बसवले जातात. म्हणूनच मी कूलरच्या स्वरूपात सक्रिय कूलिंग जोडण्याचा निर्णय घेतला.

सुरुवातीला मी लो-पॉवर ॲम्प्लिफायरचे उष्मा सिंक बाहेर आणण्याचा विचार केला, परंतु नंतर मला पोटमाळात ड्युरल्युमिन रिक्त जागा आढळल्या आणि त्यामधून उष्णता सिंक बनवण्याचा निर्णय घेतला. सुदैवाने, रिकाम्या जागी धागे होते आणि ते जोडण्यात कोणतीही अडचण आली नाही. तयार उष्णता सिंक ॲम्प्लीफायर चेसिसला जोडलेले आहे. लो-पॉवर ॲम्प्लिफायर्सच्या बोर्डवर एक कूलर स्थापित केला आहे, परंतु या युनिटच्या रेडिएटर्समधून उष्णता काढून टाकण्यासाठी नाही तर इन्व्हर्टर आणि रेक्टिफायर डायोड्सचे पॉवर स्विच थंड करण्यासाठी. कमी पॉवरवर ऑपरेशन दरम्यान, इन्व्हर्टरचे उष्मा सिंक थंड असतात, परंतु उच्च शक्तींवर ते जोरदारपणे गरम होतात, कारण ॲम्प्लीफायर्स 700 वॅट्सपर्यंत वापरतात, ट्रान्झिस्टरवर अनावश्यक उष्णता निर्माण होऊन उर्जेचा बराचसा भाग गमावला जातो.

सुरुवातीला मी एक साधा केस एकत्र करण्याचा विचार केला, कारण एम्पलीफायर स्वतःच कारसाठी नियोजित होता. आधीच कामाच्या शेवटी मी डिझाइनबद्दल गांभीर्याने विचार केला आणि जे बाहेर आले ते सर्व पूर्णपणे मूळ समाधान होते. कांस्य आणि सोन्याचे कार्बन फायबर यांचे मिश्रण, कॉर्पोरेट लोगो आणि समोरच्या पॅनेलची रचना हे सर्व हाताने बनवले आहे. व्हॉल्यूम कंट्रोलमध्ये तीन मुख्य भाग असतात; मी सुरुवातीला लो-पास फिल्टर ब्लॉकची नियंत्रणे बाहेर आणण्याची योजना आखली होती, परंतु थोडासा विचार केल्यावर, मला समजले की समोरच्या पॅनेलची रचना खराब होत आहे, म्हणून मी ते आधीच समायोजित केले. माझ्या चवीनुसार जेणेकरून मला यापुढे केस उघडण्याची गरज नाही. कटऑफ वारंवारता अंदाजे 70 हर्ट्झ आहे, व्हॉल्यूम कमाल आहे - इतकेच.

मी बोर्डवर पितळेचे बसबार बनवले आहेत जेणेकरुन मला बोर्ड काढावे लागतील तेव्हा मला मुख्य पॉवर बसबार सोल्डर करावे लागणार नाहीत. सुरुवातीला मला वाटले की काही पॉवर बसेस असतील, पण नंतर, जेव्हा ॲम्प्लिफायर कामाच्या शेवटच्या टप्प्यावर होता तेव्हा मला समजले की नियोजितपेक्षा जास्त वायर असतील. अंतर्गत स्थापनेचे स्वरूप खराब न करण्यासाठी, मी समान इन्सुलेशन रंगासह तारा वापरण्याचे ठरविले. मी 2.5 मिमीच्या क्रॉस-सेक्शनसह जवळजवळ सर्व अडकलेल्या तारा वापरल्या; मी अशा माउंटिंग स्ट्रिप्सच्या पॅकची किंमत एक डॉलर आहे (100 पीसी).

ॲम्प्लीफायर्सचे सर्व पॉवर पार्ट्स अभ्रक स्पेसरद्वारे मुख्य उष्णता सिंकवर बसवले गेले होते, प्रत्येक ट्रान्झिस्टरला छिद्र पाडू नये म्हणून, मी सामान्य स्टील प्लेट्स वापरण्याचे ठरवले, जे फक्त एका स्क्रूने उष्णता सिंकला जोडलेले आहेत. ही पद्धत उष्णता सिंकच्या विरूद्ध ट्रान्झिस्टरला चांगली दाबते आणि त्याशिवाय, ब्रेकडाउनच्या बाबतीत आउटपुट स्टेजसह कार्य करणे सोयीचे होईल.

आणि शेवटच्या भागात, केस बाहेरून कसा दिसतो ते पाहू, होम ॲम्प्लीफायर तयार करण्याच्या खर्चाची गणना करू आणि ते देखील. प्रामाणिकपणे - उर्फ काश्यन.

HOME AMPLIFIER - CASE या लेखावर चर्चा करा

शेवटी, मी माझ्या सीवर यूएलएफची रचना पूर्ण केली. जरी, अर्थातच, अनेक मुद्रित सर्किट बोर्ड आणि स्केचेस डिझाइनचे रेखांकन कॉल करणे हे एक ताण असेल. https://site/

Youtube वरील सर्वात मनोरंजक व्हिडिओ

या ULF च्या बांधकामासाठी समर्पित इतर लेख.

कागदाशिवाय विधानसभा रेखाचित्र.

हे माझे पहिले डिझाइन आहे ज्यासाठी मी तपशीलवार असेंबली अंदाज कागदावर नाही तर मॉनिटर स्क्रीनवर काढले. सामान्य संगणकीकरण सुरू होण्यापूर्वी मी चित्र काढण्यास शिकलो या वस्तुस्थितीद्वारे हे स्पष्ट केले आहे. अर्थात, कागदाच्या तुलनेत संगणकावर चित्र काढणे म्हणजे निव्वळ मनोरंजन आहे. मला विशेषतः चुका दुरुस्त करणे आणि वैयक्तिक नोड्स एका ठिकाणाहून दुसरीकडे हलवणे आवडले. आणि काही नोड फिरवण्यास सक्षम असणे, म्हणा, 21 अंशांनी, आणि नंतर आणखी 3 अंश, हे अगदी विलक्षण आहे! कोणीही केवळ आधुनिक रेडिओ शौकीनांचा हेवा करू शकतो.

पूर्वी अशी स्केचेस आलेख कागदावर काढावी लागायची आणि ती नसताना विद्यार्थ्यांच्या वहीत कागदाच्या चौकोनी तुकड्यांवरही काढायची. चुका सुधारणे हे जिवंत नरकात बदलले. उदाहरणार्थ, नोडला काही मिलीमीटरने हलवल्यास संपूर्ण नोड पुन्हा काढणे आवश्यक आहे.

असेंबली रेखांकनांचे स्केचेस काढण्यासाठी मी कोणता प्रोग्राम वापरावा?

मी सर्व स्केचेस त्याच “sPlan” प्रोग्राममध्ये काढले ज्यामध्ये मी इलेक्ट्रिकल सर्किट्स काढले. https://site/

सातव्या आवृत्तीपासून, sPlan प्रोग्राममध्ये परिमाण लागू करण्यासाठी एक अतिशय उपयुक्त साधन आहे. रेखाचित्र काढताना, हे आपल्याला संपूर्ण प्रक्रिया लक्षणीयरीत्या सुलभ करण्यास अनुमती देते, विशेषत: जेव्हा आपल्याला नोड्स एकमेकांशी समायोजित करावे लागतात आणि बऱ्याचदा एकाच वेळी अनेक आकार बदलतात.

अर्थात, sPlan प्रोग्राम रेखांकन कार्यासाठी डिझाइन केलेला नाही, परंतु मला AutoCAD सारखे काहीतरी स्थापित करायचे आणि शिकायचे नव्हते.

मी या हेतूंसाठी लहान ड्राफ्ट्समन प्रोग्राम वापरण्याचा प्रयत्न केला, परंतु तो sPlan सारखा सोयीस्कर नव्हता आणि तो बऱ्याचदा क्रॅश झाला.

मग, मित्राच्या सल्ल्यानुसार, मी Compass-3D v7LT प्रोग्राम स्थापित केला. मी त्यात प्रभुत्व मिळविण्यात थोडा वेळ घालवला आणि तेव्हाच मला कळले की मला आवश्यक असलेली फंक्शन्स फक्त प्रोग्रामच्या त्यानंतरच्या आवृत्त्यांमध्ये दिसू लागली, ज्याचे वजन 30 नाही तर 100 मेगाबाइट्सपेक्षा जास्त आहे. बरं, इंस्टॉलेशन पॅकेजचे वजन जितके जास्त असेल तितके जास्त वेळ आणि प्रयत्न तुम्हाला प्रोग्राममध्ये प्रभुत्व मिळविण्यासाठी खर्च करावे लागतील.

sPlan साठी, या प्रोग्रामच्या सुरुवातीच्या आवृत्त्या देखील कधीकधी गोठल्या जातात आणि म्हणूनच कदाचित प्रोग्राम Word's प्रमाणेच दस्तऐवज पुनर्प्राप्ती कार्यासह सुसज्ज होता. परंतु आता हे फंक्शन सखोल रोलबॅकसाठी वापरणे अधिक योग्य आहे, कारण प्रोग्राम पूर्णपणे क्रॅश होणे थांबले आहे.

रशियन इंटरफेससह sPlan प्रोग्रामची पोर्टेबल आवृत्ती केवळ 1.3 मेगाबाइट आकाराची आहे. प्रोग्राममध्ये काम करणे ग्राफ पेपरवरील सामान्य ड्रॉईंग बोर्ड रेखांकनापेक्षा वेगळे नाही, परंतु समायोज्य सेल आकार आणि चित्रित तपशीलांच्या स्केलसह. प्रोग्राममध्ये प्रभुत्व मिळविण्यासाठी जास्तीत जास्त एक तास लागतो.

प्रोग्रामची काही साधने फोटोशॉपपेक्षाही चांगली काम करतात. उदाहरणार्थ, फोटोशॉपमध्ये, एक-पिक्सेल ग्रिडवर स्नॅप करणे आणि माऊस व्हील वापरून झूम करणे अजूनही वाकडीपणे कार्य करते. आणि येथे हे सर्व निर्दोषपणे कार्य करते.

पोर्टेबल आणि स्थापित आवृत्त्यांमधील ऑपरेशनमध्ये कोणतेही फरक नव्हते.

माझ्या मते, प्रोग्राममध्ये फक्त एक गंभीर कमतरता आहे, जी मुख्य साधनांना कॉल करण्यासाठी हॉटकीची कमतरता आहे. परंतु कदाचित ही कार्ये भविष्यातील आवृत्त्यांमध्ये जोडली जातील.

कृपया लक्षात घ्या की sPlan प्रोग्रामच्या सातव्या आवृत्तीमध्ये तयार केलेल्या रेखाचित्रांमध्ये नाही पूर्ण सुसंगतताजुन्या आवृत्त्यांच्या दस्तऐवजांसह. आवृत्ती 7.0 मध्ये उघडलेले जुने दस्तऐवज रूपांतरित केले जाईल आणि यापुढे जुन्या आवृत्त्यांमध्ये उघडले जाणार नाही. हे शक्य आहे की सातव्या आवृत्तीत केलेले गंभीर बदलांमुळे प्रोग्राम इतका स्थिर झाला.

प्रोग्रामच्या जुन्या आवृत्त्यांमध्ये, दस्तऐवज फाइल्समध्ये विस्तार होता - spl आणि सातव्या आवृत्तीपासून - spl7.

प्रकल्प कुठे सुरू करायचा?

काही कारणास्तव, अनेक रेडिओ शौकीनांचा असा विश्वास आहे की मुद्रित सर्किट बोर्ड एकत्र करणे ही सर्वात महत्वाची गोष्ट आहे आणि इतर सर्व काही कसे तरी स्वतःच सोडवले जाईल. काही जण ऑनलाइन तयार प्रिंटेड सर्किट बोर्ड शोधण्याचा प्रयत्न करतात आणि हे शोध क्वेरींमध्ये पाहिले जाऊ शकते.

परंतु, व्यवहारात, काही कारणास्तव, कोणीही या तत्त्वानुसार एकत्रित केलेली घरगुती उत्पादने कोणालाही दाखवत नाही आणि ते त्वरीत काही औद्योगिक उत्पादनांद्वारे बदलले जातात. आणि जर त्यांनी काही दाखवले, तर ते सामान्यतः समान मुद्रित सर्किट बोर्ड असते. जरी मुद्रित सर्किट बोर्ड तयार उत्पादनामध्ये दिसत नाही.

परंतु मुद्रित सर्किट बोर्ड देखील पूर्णपणे वैयक्तिकरित्या कॉन्फिगर केले जाऊ शकते जर ते आधीपासून उपलब्ध असलेल्या घटकांमधून एकत्र केले जाते, आणि जे नेहमी स्थानिक बाजारपेठेत आढळू शकत नाहीत त्यांच्यापासून नाही. केस आधीच वायर्ड मुद्रित सर्किट बोर्डवर बसवण्याचा प्रयत्न करणे हे एक कृतज्ञ कार्य आहे.

माझ्या मते, घरगुती उत्पादनाचे बांधकाम, आणि या प्रकरणात, ULF, मुद्रित सर्किट बोर्डाने नाही तर तांत्रिक तपशीलाने सुरू केले पाहिजे, जे रेडिओ हौशीसाठी अंदाजे स्केच असू शकते, आवश्यक तांत्रिक तपशीलांसह पूरक. . चित्र ULF चे अंदाजे स्केच दाखवते.

जेव्हा मी रचना एकत्र करण्याचा विचार करतो तेव्हा मी प्रथम माझ्या डोक्यात तयार करतो. मग मी एक उग्र स्केच काढतो आणि सर्वात मूलभूत तांत्रिक आवश्यकता लिहितो.

तांत्रिक वैशिष्ट्यांसह सर्वकाही स्पष्ट होताच, मी सर्व आवश्यक गणना करतो आणि इलेक्ट्रॉनिक घटक आणि इतर उपकरणे निवडण्यास सुरवात करतो.

या हेतूंसाठी, मी एक बॉक्स निवडतो आणि संरचनेचे सर्व मोठे भाग आणि घटक जसे मी ते घेतो तसे ते ठेवण्यास सुरवात करतो.

जर डिव्हाइस बॉडी स्क्रॅचपासून बनविली गेली असेल तर उत्पादनाची अंतिम परिमाणे विकासाच्या अगदी शेवटी निश्चित केली जाऊ शकतात.

जेव्हा एखादे केस रेडीमेड खरेदी केले जाते, तेव्हा खरेदी केलेल्या घटकांवर आधारित आणि प्रस्तावित केसची एकूण परिमाणे आणि भिंतीची जाडी वापरून खरेदी करण्यापूर्वी अनेक स्केचेस बनविण्याचा सल्ला दिला जातो.

शक्य असल्यास, भविष्यातील उपकरणाच्या इलेक्ट्रॉनिक भागाची थट्टा करणे देखील उचित आहे. उदाहरणार्थ, हे ULF प्रोटोटाइप करताना, मला आढळले की ULF मुद्रित सर्किट बोर्डवर हेडफोन (फोन) साठी कोणतेही बॅलास्ट प्रतिरोधक नाहीत.

आणि जेव्हा सर्व तयारीचे काम केले जाते, तेव्हाच तुम्ही केस विकत घेऊ शकता.

केस खरेदी केल्यावर, तुम्ही अंतिम असेंब्ली ड्रॉइंग, मुद्रित सर्किट बोर्ड ड्रॉइंग आणि इतर तपशील काढणे सुरू करू शकता.

जितकी अधिक इनपुट माहिती उपलब्ध असेल, तितके सर्व घटक आणि भाग अधिक अचूकपणे काढले जातील, अंतिम असेंब्ली दरम्यान तुम्हाला काहीही फाइल किंवा पुन्हा ड्रिल करावे लागणार नाही याची शक्यता जास्त आहे.

हे ULF कसे डिझाइन केले गेले.

मी ULF च्या मूलभूत पॅरामीटर्सवर निर्णय घेऊन सुरुवात केली.

त्यानंतर, मी ट्रान्सफॉर्मर आणि मायक्रोक्रिकेटपासून सुरू होणारे भाग निवडण्यास सुरुवात केली आणि भविष्यातील केससाठी कंट्रोल नॉब्स आणि पायांसह समाप्त केले.

तपशील दिसू लागल्यावर, मी वैयक्तिक युनिट्सची थट्टा केली.

जेव्हा मी ULF चे सर्व मुख्य घटक निवडण्यात व्यवस्थापित केले, तेव्हा मी पॉवर सप्लायच्या मुद्रित सर्किट बोर्ड, रेग्युलेटर ब्लॉक आणि स्वतः ULF चे प्राथमिक लेआउट तयार केले.

आणि जेव्हा हे स्पष्ट झाले की या ULF ला किती व्हॉल्यूम आवश्यक आहे, तेव्हा मी घर शोधू लागलो.

रेडीमेड केसेसमधून मनोरंजक काहीही शोधणे शक्य नव्हते आणि रेडिओ मार्केटवरील किंमत लक्षणीय असल्याचे दिसून आले - पॉलीस्टीरिनपासून कास्ट केलेल्या बॉक्ससाठी $ 6 - $ 8.

मग मी प्लंबिंग स्टोअरमध्ये परत गेलो आणि नुकत्याच बनवलेल्या स्पीकर्सच्या शैलीमध्ये एक कॅबिनेट निवडले. या थ्री-पीस, प्रभाव-प्रतिरोधक केसची किंमत फक्त $4 आहे.

मला या केससाठी एक दंडगोलाकार रेडिएटर शोधायचा होता, जसे की आधुनिक इंटेल कूलरवर वापरले जाते, परंतु ते अद्याप रेडिओ मार्केटवर दिसले नाहीत.

माझ्याकडे जे आहे त्यात समाधान मानावे लागले.

स्केच काढणे.

प्रथम, मी विद्यमान गृहनिर्माण आणि ULF चे मुख्य घटकांचे अनेक अंदाज काढले. मग देखभालक्षमता आणि नियंत्रण सुलभतेची खात्री करण्यासाठी त्याने युनिट हलवण्यास सुरुवात केली.

हुलच्या काहीशा असामान्य आकारामुळे, पहिल्या प्रयत्नात रेखाचित्रे पूर्ण करणे शक्य झाले नाही. माझ्या डोक्यात थोडा परिपक्व व्हावा म्हणून मला प्रकल्प बाजूला ठेवावा लागला.

दुसऱ्या प्रयत्नात सर्वकाही एक मोठा आवाज गेला. मी PCB चे आकार बदलले आणि तपशीलवार असेंबली रेखाचित्रे काढली. मग मी एकाच वेळी तीनही मुद्रित सर्किट बोर्ड बनवले.

यावेळी मी वापरून PCBs बनवले, त्यामुळे नक्षीकाम प्रक्रियेचा शेवट निश्चित करण्यासाठी जेव्हा मी बोर्डला प्रकाशापर्यंत धरून ठेवला तेव्हा नवीन पांढऱ्या टी-शर्टवर मी चुकून फेरिक क्लोराईड स्प्लॅश केले याशिवाय कोणतीही अडचण आली नाही.

काय करायचे बाकी आहे.

सर्वात अप्रिय गोष्ट.

छिद्रांचा एक समूह ड्रिल करणे आणि केसच्या भिंतींमधील दोन आयताकृती खिडक्या बाहेर काढणे.

आनंददायी.

मुद्रित सर्किट बोर्डांची असेंब्ली आणि चाचणी.

सर्वात आनंददायी गोष्ट.

अंतिम असेंब्ली, चाचणी आणि मापन.

अतिरिक्त साहित्यलेखापर्यंत.

सभ्य ॲम्प्लीफायर गृहनिर्माणते केले जाऊ शकते. आपल्या स्वत: च्या हातांनी, सर्वात सोपा वापरून हात साधने. कमीत कमी बदलांसह रेडीमेड उपकरणांचे भाग वापरणे.
कोणतेही नवीन तंत्रज्ञान किंवा मशीन नाही, फक्त इच्छा आणि थोडे कौशल्य. लोखंडाचा तुकडा जुना आहे, मी तो 10-15 वर्षांपूर्वी बनवला होता, मी प्रक्रियेचे छायाचित्र काढले नाही, परंतु छायाचित्रांऐवजी मी रेखाचित्रे काढली. मी हे जवळजवळ सहा महिने संध्याकाळी केले, अंशतः कामावर, अंशतः घरी.
आणि एक आठवडा संध्याकाळी स्वयंपाकघरात साफसफाई न करता आणि वस्तू व्यवस्थित न ठेवता, जेव्हा माझी पत्नी आणि मुलगी घराबाहेर होती. मी या आठवड्यात खूप लक्षणीय प्रगती केली आहे, म्हणून मी रहस्य उघड करत आहे.
पण तू कोणालाच सांगत नाहीस!

मला हे देखील आठवत नाही की मी यासाठी कसे पडलो, कदाचित मासिकांच्या सुंदर उपकरणांचा हेवा वाटला असेल, कदाचित मी उपलब्ध घरगुती उत्पादनांच्या देखाव्याने आधीच कंटाळलो आहे, मला माहित नाही. आता मी हे करण्याचे धाडस करणार नाही, कदाचित, सर्व केल्यानंतर, काम सभ्य आणि कष्टाळू आहे.
परंतु आता ॲम्प्लीफायरकडे पाहून, मला आनंद झाला की मी तेव्हा हार मानली नाही, ते चांगले झाले, मी दिसण्याने खूश आहे.

थोडक्यात, एक किंवा दुसर्या मार्गाने, ते तयार करणे आवश्यक होते. मी उद्देश, मांडणी आणि स्वाभाविकपणे, सर्वसाधारणपणे देखावा विचार करून बांधकाम सुरू केले. तो पॉवर ॲम्प्लीफायर होता जो मी बांधणार होतो; त्यावेळी माझ्याकडे एक प्राथमिक होता, तो वेगळ्या (लाकडी-प्लास्टिक) केसमध्ये होता.

हे संपूर्ण स्वरूप डिझाइन आणि लेआउट थेट विद्यमान किंवा संभाव्य उपलब्ध रिक्त जागा आणि भागांवर अवलंबून आहे. म्हणून, माझ्याकडे काय आहे, मला काय मिळवायचे आहे आणि मला जे हवे आहे ते मिळविण्यासाठी हे सर्व कसे एकत्र करावे हे मी प्रथम शोधून काढले.
बरं, तो पॉवर ॲम्प्लीफायर असल्यामुळे, याचा अर्थ तुम्हाला पॉवर बटण आणि काही ऑन/ऑफ इंडिकेटर्स वगळता समोरच्या पॅनलवर काहीही ठेवण्याची गरज नाही. हे छान आहे - तुम्हाला खूप छिद्रे पाडण्याची आणि ते कुठे ठेवायचे ते शोधण्याची गरज नाही.

मी एक डिझाइन निवडले जेथे नेटवर्क बटण पॅनेलच्या मध्यभागी स्थित आहे. त्यानुसार, मी ते समोरच्या पॅनेलच्या मागे स्थापित करणार आहे आणि संपूर्ण ॲम्प्लिफायरद्वारे बटणावर नेटवर्क केबल चालवणार आहे.

फक्त एका मित्राने मला एक ॲल्युमिनियम प्रोफाइल सादर केले, जेणेकरुन ते उच्च पीपी (फ्रंट पॅनेल) बनविण्यासाठी वापरले जाऊ शकते, ते खराब न करता शरीराच्या इतर भागाशी जोडण्याची क्षमता होती सर्व प्रकारच्या स्क्रू आणि सेल्फ-टॅपिंग स्क्रूसह ॲम्प्लीफायरचा चेहरा म्हणजे जवळजवळ फॅक्टरी पीपी.

रेडिएटर्सचे हे सर्व भाग आणि इन्सर्ट वरून (एम्प्लीफायरच्या आतून) ॲल्युमिनियमच्या कोनाने बांधलेले आहेत.
तत्त्वानुसार, येथे तयार बाजूच्या भिंती आहेत. आणि खालून ही संपूर्ण रचना चेसिसवर स्क्रू केली आहे.
आणि चेसिस हा Vega 110 टर्नटेबलमधील हार्डवेअरचा एक तुकडा आहे (epu). तिथले लोखंड चांगले आहे, माफक प्रमाणात जाड आहे, कडा वाकलेले आहेत (मणी लावलेले आहेत), फक्त तुम्हाला हवे आहे.

जर तुम्ही रेडिएटर्सला चेसिसला जोडले असेल तर तुमच्याकडे आधीच केसचा जवळजवळ एक मॉक-अप आहे ज्यावर तुम्ही सर्वकाही स्थापित करू शकता आणि ॲम्प्लीफायरची चाचणी करू शकता.

पूर्ण शरीरासाठी आणखी काय उरते? मागील भिंत (ज्यामध्ये तुम्हाला बरेच वेगवेगळे छिद्र आणि फास्टनिंग्ज बनवाव्या लागतील), वरचे कव्हर (व्हेंटिलेशनसाठी छिद्रांसह), आणि कसे तरी तुम्हाला ॲम्प्लीफायरच्या तळाशी परिष्कृत करणे आवश्यक आहे - एक तळ बनवा आणि ॲम्प्लीफायर पायांवर ठेवा. .
चेसिस स्वतः एक अपूर्ण रचना आहे आणि त्यास पाय आणि तळाशी जोडणे गैरसोयीचे आहे. आणि देखावा "नग्न" आहे मला एका विशिष्ट प्रोफाइलच्या लाकडापासून फ्रेम बनवावी लागली.

मुख्यतः स्क्रू आणि सेल्फ-टॅपिंग स्क्रूसह भाग बांधणे: स्क्रूसह चेसिसवरील रेडिएटर्स (मी रेडिएटर्समध्ये छिद्र पाडले आणि धागे कापले, नंतर खाली एम 5 स्क्रू)
बाकीचे वेगळे, स्क्रू कुठे आहेत, स्क्रू कुठे आहेत.
पाय आतून प्लॅस्टिकच्या तळाशी स्क्रू केलेले आहेत आणि ज्या ठिकाणी पाय स्थापित आहेत त्या ठिकाणी ब्लॉक्स खाली मेटल चेसिसवर चिकटलेले आहेत. जेणेकरून नंतर, पूर्ण झाल्यावर, तळाशी हुलच्या वजनाखाली वाकणार नाही.
तळाशी स्वयं-टॅपिंग स्क्रूसह फ्रेमशी संलग्न आहे. फ्रेम स्वतः आधीच चेसिसशी संलग्न आहे.

सुरुवातीला, मी वायुवीजन साठी झाकण मध्ये छिद्र पाडले. मेमरीमधून, एकतर 10 किंवा 8 मिमी व्यासाचा. व्यवस्थित पंक्तींमध्ये. त्यानंतर, सहा महिन्यांनंतर, मी ग्रिड बनवले.
हे तंतोतंत त्या ठिकाणी आहेत जेथे जाळीला छिद्र होते.

मला वरच्या दृश्यमान फास्टनर्सपासून देखील मुक्त करायचे होते, परंतु ते कार्य करू शकले नाही;
त्यामुळे मी छिद्रे समायोजित करण्यासाठी थोडा संघर्ष केला. हँड ड्रिलचा वापर करून, मी चेम्फरची खोली हळूहळू समायोजित केली, जेणेकरून सेल्फ-टॅपिंग स्क्रूचे डोके तितकेच फिट होतील आणि फ्लश होतील.
स्व-टॅपिंग स्क्रूच्या टोप्या अर्धवर्तुळाकार असतात. सर्वसाधारणपणे, मी ते "फॅक्टरी" दिसण्याचा प्रयत्न केला.
पीपी आणि झाकण यांच्यातील संयुक्त स्व-टॅपिंग स्क्रूशिवाय तयार केले गेले. पीपीमध्ये एक खोबणी आहे जिथे झाकण त्यात व्यवस्थित बसते.
बरं... मागील पॅनेलसह सर्व काही फोटोवरून स्पष्ट दिसत आहे.

सर्व काही मानक आहे, फक्त "इनपुट लेव्हल" नॉब त्वरित उपलब्ध नव्हते. 4 इनपुट कनेक्टर आणि त्यांच्या शेजारी बटणे देखील. ते नंतर येते. हे अपग्रेड आहे. प्रिलिमिनरीशिवाय व्हॉल्यूम समायोजित करण्यासाठी, प्रिलिमिनरी, तसेच, समजा, हलविले किंवा पुनर्विक्री केले जात आहे. त्याच वेळी, ध्वनीची प्राथमिक आणि थेट तुलना करणे शक्य झाले.
मी बऱ्याच काळापासून स्पीकर टर्मिनल्सला अधिक कोशरसह बदलण्याची योजना आखत आहे, परंतु माझ्याकडे सर्व काही असले तरी माझ्याकडे वेळ नाही.
भागांचे पेंटिंग कमी-अधिक प्रमाणात मानक आहे; मला तंत्रज्ञानाबद्दल जास्त माहिती नव्हती, म्हणून मी ते अंतर्ज्ञानाने रंगवले. मी रेडिएटर्सला “हॉट-हॉट” पेंट केले - मी गरम झालेल्या रेडिएटरवर नायट्रो इनॅमल लावले.
तो या मार्गाने अधिक घट्ट धरून ठेवतो. पेंटिंग करण्यापूर्वी पीपी कव्हर आणि इतर ॲल्युमिनियम भाग प्राइम केले होते
पावडर सॉल्व्हेंटमध्ये पातळ केली जाते. पावडर - मायक्रोवेव्ह ओव्हन हाऊसिंगच्या पावडर कोटिंगसाठी.
जोपर्यंत तुम्ही स्क्रॅच करत नाही किंवा ढोबळपणे मारत नाही, तोपर्यंत सर्वकाही एकत्र राहते.

सर्व काही गडद राखाडी रंगविले आहे. काळ्या नायट्रो इनॅमलचे मिश्रण + थोडीशी ॲल्युमिनियम पावडर + इच्छित सावली देण्यासाठी काहीतरी रंगीत.
आतील बाजूचा फोटो.

रॅक मध्ये

हे सर्व दिसते.

पोस्टस्क्रिप्ट:स्वाभाविकच, सर्वकाही लिहिलेले नाही, बर्याच लहान गोष्टी गहाळ आहेत. आपल्याला आवश्यक असलेली प्रत्येक गोष्ट पूर्णपणे लिहिण्यासाठी
भावना, अनुभवांसह बरेच लिखाण... बरेच तांत्रिक मुद्दे चुकले. छोट्या छोट्या गोष्टी. पण मुख्य गोष्ट येथे आहे.

तयार केलेला लेख पोर्टल एडिटरमध्ये टाकणे ही सर्वात सोपी गोष्ट होती. यास जास्तीत जास्त 15 मिनिटे लागली. आणि मला सगळ्यात हीच भीती वाटत होती... सगळ्यात कठीण गोष्ट म्हणजे लेख लिहिणे.
व्यक्तिशः, मला कलात्मक बाजूने ते खरोखर आवडत नाही. मी वस्तुस्थितीनुसार न्याय करतो. पण ते असेच आहे. मी इतर कोणत्याही मार्गाचा विचार करू शकत नव्हतो.

तुम्ही हे वाचत असाल तर तुम्ही ते वाचले आहे. धन्यवाद!

कमी वारंवारता ॲम्प्लिफायरसाठी गृहनिर्माण. आणि एम्पलीफायरबद्दल थोडेसे

इलेक्ट्रॉनिक डिव्हाइससाठी एक सभ्य केस बनवणे हे डिव्हाइस असेंबल करण्यापेक्षा बरेचदा कठीण आणि वेळखाऊ असते. माझ्या हातात आळशीपणा आणि खाज सुटण्याच्या काळात गुडघ्यावर जमलेल्या एका लहान पॉवर ॲम्प्लिफायरसाठी मी घरांच्या समस्येचे निराकरण कसे केले याचे मी वर्णन करेन.

यूएलएफ TA8210 चिपवर स्वयं-असेंब्लीसाठी तयार केलेल्या बांधकाम किटवर आधारित होता, एक साधा वीज पुरवठा निवडला गेला आणि स्वतंत्रपणे एकत्र केला गेला; 2008, पहिली चाचणी लॉन्च:

4 वर्षांपासून ULF अर्ध-विघटन केलेल्या अवस्थेत कार्यरत होते आणि तारांवर लटकणारे व्हॉल्यूम कंट्रोल होते; या वर्षी, डिझाइनला अधिक योग्य केसमध्ये अंतिम रूप देण्याचे ठरवले गेले, विशेषत: मला माझ्या मते योग्य असलेला ॲल्युमिनियम बॉक्स सापडला:

विविध कनेक्टर आणि टॉगल स्विचसाठी माउंटिंग होल चिन्हांकित करण्याच्या गुंतागुंतीचे तपशीलवार वर्णन करण्यात मला मुद्दा दिसत नाही. मी तुम्हाला श्रम-केंद्रित क्षण दाखवतो:
पॉवर कनेक्टर स्थापित करणे:

मिलिंग मशीनच्या अनुपस्थितीत, गुळगुळीत खिडकी बनवण्याचा आणि तयार लोखंडी जाळी एम्बेड करण्याचा कोणताही मार्ग नव्हता, म्हणून मी प्राचीन ड्रिलिंग मशीन वापरून लोखंडी जाळी थेट शरीरात ड्रिल करण्याचा प्रयत्न करण्याचा निर्णय घेतला.
स्टॅन्सिल:

चिन्हांकित केंद्रे:

ड्रिलिंग करताना, ड्रिल अजूनही भटकत होते, सामान्य जंगम टेबल नव्हते, परिणामी, सर्वकाही आम्हाला पाहिजे तितके सुंदर नाही.
असेंब्ली प्रक्रियेदरम्यान, असे दिसून आले की टी टॉगल स्विच (वरील चित्रातील निळा) माझ्या हातांनी टिनिंग आणि सोल्डरिंगमध्ये टिकले नाही आणि स्कूप टॉगल स्विच सापडले:

गृहनिर्माण मध्ये ब्लॉक्सची व्यवस्था. रेडिएटरला उंचीमध्ये शरीरात बसवण्याकरता करवतीचा वापर करावा लागला. केससह उष्णतेची देवाणघेवाण करण्यासाठी, मी ते थर्मल पेस्टवर ठेवतो;

कनेक्टर्सवर अधिक तपशील:

"इनपुट सिलेक्टर" आणि व्हॉल्यूम कंट्रोल:

खालून पहा. काही नेटवर्क उपकरणांमधून स्व-चिपकणारे पाय:

विधानसभा नंतर चाचणी चालवा. तुम्ही फ्रेममध्ये ऑडिओफाइल वायर पाहू शकता स्वत: तयार. हे लगेच दिसून आले की मी ॲम्प्लीफायर केसला इलेक्ट्रिकल ग्राउंडशी जोडण्यास विसरलो (भयंकर वाईट!):

शेवटच्या सुधारणा आणि बाकी सर्व म्हणजे व्हॉल्यूम कंट्रोलवर एक नॉब लावणे, जे मला माझ्या वडिलांकडून वारशाने मिळाले आहे (मी एकदा माझ्या घरी बनवलेल्या रील-टू-रील टेप रेकॉर्डरसाठी ती धारदार केले होते, जे कधीही पूर्ण झाले नव्हते):

अंतिम फोटो हेडरमध्ये पाहिला जाऊ शकतो.

या प्रकल्पामुळे कदाचित मला थोडा वेळ जाऊ द्या, परंतु कालांतराने वीज पुरवठ्याचे अंतर्गत संरक्षण सुधारण्याचे नियोजित आहे (सिग्नल नसतानाही आपण थोडासा ट्रान्स ऐकू शकता) आणि ट्रान्सफॉर्मर आणि रेडिएटर दरम्यान एक पंखा स्थापित करा. पुढे, तुम्ही इतर ULF सर्किट्ससह प्रयोग करू शकता.

हे सर्किट (पॉवर 2x30-50 डब्ल्यू) निवडण्यासाठी सल्ला आणि स्वस्त पॅसिव्ह बुकशेल्फ ध्वनिक (5-7 हजार रूबलच्या आत) वरील शिफारसी स्वीकारल्या जातात.

टॅग्ज: नवशिक्यांसाठी इलेक्ट्रॉनिक्स, आवाज, छंद

सर्किटरी बद्दलचा भाग निर्दयपणे कापला गेला - आम्ही ते स्वतः करू शकतो.

एम्पलीफायर बनवणे दिसते तितके अवघड नाही. साधने आणि साहित्याचा किमान संच असलेल्या स्वयंपाकघरात सर्व काम घरी केले जाऊ शकते. परंतु तरीही, आपण प्रभावी परिणाम मिळवू शकता. या लेखात मी तुम्हाला हे कसे करायचे ते सांगेन. मी यंत्रे वापरणार नाही आणि सर्व कामे हाताने करीन.

केससाठी आपल्याला ॲल्युमिनियम स्क्वेअर 15X15 मिलीमीटरची आवश्यकता असेल, अधिक शक्य आहे, परंतु कमी नाही, अन्यथा केसमध्ये पुरेशी कडकपणा नसेल. प्रथम आपल्याला वर्कपीस कापण्याची आवश्यकता आहे.

मी शिफारस करतो की आपण प्रथम कागदावर शरीर काढा आणि सर्व परिमाणांची गणना करा, जेणेकरून नंतर ते अत्यंत वेदनादायक होणार नाही. जेव्हा मी केस बनवतो, तेव्हा मी या वस्तुस्थितीपासून पुढे जातो की सर्व मानक हाय-फाय क्लास उपकरणांमध्ये केस 430 किंवा 460 मिलीमीटर लांब असतात आणि त्यांची उंची आणि खोली मर्यादित नसते. आकार 460 मिलीमीटर मला खूप मोठा वाटतो, म्हणून मी आकार 430 मिलीमीटर घेतला. मी 4 मिलिमीटर जाडीच्या काचेने शरीर स्वतःच ट्रिम करण्याची योजना आखत आहे. हे खालीलप्रमाणे आहे की फ्रेम ॲम्प्लीफायरच्या अंतिम आकारापेक्षा आकाराने लहान असणे आवश्यक आहे. जर काचेचे झाकण 4 मिलीमीटर असेल आणि तळाशी 1.5 मिलिमीटर जाडीचा ॲल्युमिनियम असेल तर फ्रेमची उंची नियोजित आकारापेक्षा 5.5 मिलीमीटर कमी असावी. आणि जर तुम्ही बाजूंना काच बनवल्यास, तुम्हाला एकूण लांबीमधून दोन काचेची जाडी वजा करावी लागेल.

बरं, रिक्त जागा कापल्या जातात, आपण प्रक्रिया सुरू करू शकता. चला फ्रेमच्या उभ्या पोस्टसह प्रारंभ करूया. येथे देखील, आपण हे विसरू नये की त्यांच्या उंचीवरून आपण वापरलेल्या चौरसाच्या शेल्फची दोन जाडी वजा केली पाहिजे. माझ्या बाबतीत, एकूण ॲम्प्लीफायरची जाडी 60 मिलीमीटर, एका काचेच्या कव्हरची जाडी 4 मिमी, तळाशी 1.5 मिमी आणि कोन शेल्फची जाडी, स्टँडची उंची 51.5 मिलीमीटर होती.

मी एका पॅकेजसह सर्व रॅकवर प्रक्रिया केली, हे त्यांना समान उंचीची अनुमती देईल.

जेव्हा रॅक तयार होतात, तेव्हा आम्ही क्षैतिज फ्रेम घटकांवर प्रक्रिया करण्यास सुरवात करतो. सोयीस्कर जोडणीसाठी चौरसाचे प्रत्येक टोक 45 अंशांच्या कोनात कापले जाणे आवश्यक आहे. तुम्ही शालेय चौकोन वापरून ते काढू शकता (मी व्यावसायिक साधन न वापरण्याचे वचन दिले आहे).

पुढील दोन छायाचित्रांकडे लक्ष द्या ते स्क्वेअरच्या शेवटी कसे कापायचे ते दर्शवतात.

बेव्हल शेल्फवर जावे, एक तीव्र कोन बनवा. आपण प्रथम हॅकसॉसह बहुतेक धातू काढू शकता आणि शेवटी फाईलसह समाप्त करू शकता. सर्व समान भाग समान लांबीचे आहेत याची खात्री करा. 430X250X60 परिमाणांसह केस एकत्र करण्यासाठी, तुम्हाला 422 मिलिमीटर लांबीचे चार चौरस आणि 250 मिलिमीटर लांबीचे चार चौरस आवश्यक असतील. एक तासानंतर मी सर्व रिक्त जागा पूर्ण केल्या आणि मी फ्रेम एकत्र करण्यास सुरुवात केली.

मी एम 3 स्क्रू वापरून ते एकत्र करीन, ते रिव्हेट करणे शक्य होते, परंतु रिवेट्स आता दुर्मिळ झाले आहेत आणि या उद्देशासाठी रिवेट्स योग्य नाहीत - त्यांचे डोके चिकटून राहतील. काउंटरसंक हेडसह स्क्रू खरेदी करणे आवश्यक आहे आणि स्क्रू हेडसाठी रेसेसेस ड्रिल करण्यासाठी ड्रिल 90 अंशांच्या कोनात तीक्ष्ण करणे आवश्यक आहे.

चित्रात दाखवल्याप्रमाणे एका उभ्या स्टँडवर दोन चौकोन एकत्र केले आहेत.

आणि हे मागचे दृश्य आहे.

अधिक अचूकतेसाठी, आपण भागांना वाइसमध्ये धरून ड्रिल करू शकता.

ते एक्वैरियमसारखे दिसले पाहिजे.

आता आपल्याला तळाशी आणि मागील भिंत बनवण्याची गरज आहे. मी त्यांना 1.5 मिलिमीटर जाडीच्या ॲल्युमिनियम शीटपासून बनवले. परंतु आपण छताचे लोखंड किंवा प्लेक्सिग्लास वापरू शकता - ते वाईट होणार नाही. आपल्याला फक्त रॅकची उंची पुन्हा मोजावी लागेल. रिकाम्या जागा कापण्यासाठी मी जिगसॉ वापरला, परंतु तुम्ही ते कोणत्याही उपलब्ध मार्गाने कापू शकता.

कापताना, ते लगेच आकारात आणण्याचा प्रयत्न करू नका; ते एक मिलिमीटर मोठे करणे आणि शेवटी बाहेर पडलेला कडा समायोजित करणे चांगले आहे. येथे, तळ तयार आहे. ते शंभर मिलीमीटरपेक्षा जास्त नसलेल्या पिचसह स्क्रूसह फ्रेमवर स्क्रू केले जाणे आवश्यक आहे, हे त्यास विचलित होण्यापासून प्रतिबंधित करेल.

आता तुम्ही तळाचा पसरलेला भाग आकारात कापू शकता.

शरीराचा मागचा भाग त्याच प्रकारे केला जातो. त्यावर पॉवर कनेक्टर, इनपुट आणि आउटपुट जॅक स्थापित केले जातील. ते आगाऊ खरेदी करणे आवश्यक आहे.

मागील भिंतीवर चिन्हांकित करा आणि छिद्र करा.

ठीक आहे, येथे सर्वकाही सोपे आहे - छिद्र गोल आहेत, परंतु आपल्याला पॉवर कनेक्टरसह टिंकर करावे लागेल.

आम्ही भविष्यातील खिडकीसाठी जागा चिन्हांकित करतो आणि शक्य तितक्या एकमेकांच्या जवळ छिद्रे ड्रिल करण्यासाठी पातळ ड्रिल वापरतो. मग आम्ही साइड कटरने जंपर्स कापतो...

पाच मिनिटे फाईलचे काम आणि विंडो तयार आहे!

आता तो आपल्या भावी ॲम्प्लीफायरच्या पायांचा विचार करेल. ते जुन्या कॉम्प्युटर केसमधून रेडीमेड वापरले जाऊ शकतात, परंतु मला मऊ प्लास्टिकच्या सुटकेसमधून पाय सापडले. ते उत्तम प्रकारे बसतात.

आपण समोर पॅनेल बनविणे सुरू करू शकता. मी 5 मिलिमीटर जाडीच्या ॲल्युमिनियमच्या पट्टीपासून बनवले आहे, परंतु हे गंभीर नाही, ते पातळ असू शकते, फक्त एक जाड पॅनेल काहीसे अधिक सुंदर दिसते.

चित्रात तुम्ही काही खुणा पाहू शकता, हे मी नमूद करायला विसरलो. विशेषत: या ॲम्प्लीफायरमध्ये, मला डायल लेव्हल इंडिकेटर बनवायचे होते. कुठलातरी उत्साह असला पाहिजे. परंतु आपण निर्देशकांशिवाय करू शकता;
इंडिकेटर... त्यांच्यासाठी मी दोन व्होल्टमीटर खरेदी केले.

आणि त्यांना वेगळं केलं...

यापैकी, आपल्याला फक्त यंत्रणा आवश्यक आहे. ते अत्यंत काळजीपूर्वक हाताळले पाहिजे.

इंडिकेटरला व्यावसायिक स्वरूप देण्यासाठी, आम्ही त्यांना एका घरामध्ये एकत्र करू आणि बॅकलाइटिंग देऊ. आम्ही मूळ नेमप्लेटमधून ॲल्युमिनियम प्लेटवर खुणा हस्तांतरित करतो आणि सुई फाईलने कापतो.

आणि आम्हाला एक बार बनवण्याची देखील आवश्यकता आहे जी डोळ्यांच्या डोळ्यांपासून यंत्रणा कव्हर करेल.

फोटोमध्ये दिसल्यासारखे काहीतरी दिसले पाहिजे.

साइड कव्हर्सकडे लक्ष देणे योग्य आहे - ते रचना पूर्ण करण्यासाठी आवश्यक आहेत. आणि मध्यभागी आणखी तीन छिद्रे - सक्षम इनपुट दर्शविणारे LEDs तेथे असतील. मागून असे दिसते.

संपूर्ण रचना एका चौरसाद्वारे समर्थित आहे, जो मध्यभागी स्थित आहे. निळ्या एलईडीच्या पट्टीद्वारे प्रकाश प्रदान केला जाईल. ते केसच्या वरच्या भागात, निर्देशकाच्या वर स्थित आहेत.

तीन लाल एलईडी इंडिकेटरच्या मध्यभागी असलेल्या छिद्रांमध्ये चिकटलेले असणे आवश्यक आहे.

बरं, आम्ही टर्मिनल्सला प्रतिरोधकांसह बोर्ड सोल्डर करतो. LEDs स्वतः स्विचिंग बोर्डवर रिले विंडिंग्सच्या समांतर जोडलेले आहेत.

आम्हाला इंडिकेटरच्या खाली खिडकी कापण्याची गरज आहे आम्ही पॉवर कनेक्टरच्या खाली खिडकी कापताना त्याच तंत्रज्ञानाचा वापर करू. केवळ येथे आपल्याला जास्तीत जास्त अचूकता आणि संयम दर्शविणे आवश्यक आहे - एम्पलीफायरचे स्वरूप यावर अवलंबून असेल.

येथे मी प्रतिकार करू शकलो नाही आणि मागील बाजूस असलेल्या काचेसाठी विश्रांती घेतली, परंतु हे आवश्यक नाही. आपण लेसर प्रिंटरसाठी पातळ पारदर्शक फिल्म वापरू शकता, ही फिल्म खूप पातळ आहे आणि आकारमानांवर परिणाम करणार नाही, जे काचेबद्दल सांगितले जाऊ शकत नाही.

बटणांसाठी छिद्र 8.4 मिमी ड्रिलने ड्रिल केले जातात. कारण माझ्याकडे आठ मिलिमीटर व्यासाची ॲल्युमिनियम रॉड आहे जी उत्तम बटणे बनवेल.

काउंटरसिंक वापरुन छिद्रामध्ये चेंफर बनविणे चांगले आहे, ड्रिलसह सपाट पृष्ठभाग मिळवणे कठीण आहे.

आवश्यक लांबीच्या रॉडमधून बटण स्वतःच कापले जाते आणि हँड ड्रिल वापरून हाताने पॉलिश केले जाते. उलट बाजूस आपल्याला 4 मिमी भोक ड्रिल करणे आवश्यक आहे. शेवटी पॉलिश करण्याचा सल्ला दिला जातो.

पॉवर स्विच दोन लांब स्क्रूशी संलग्न आहे, हे आपल्याला त्याची उंची अचूकपणे सेट करण्यास अनुमती देईल जेणेकरून बटण भोकमध्ये घासणार नाही.

आपण तयार व्हॉल्यूम नॉब वापरू शकता यामुळे देखावा खराब होणार नाही. विक्रीवर अशा सुंदर पेन आहेत.

पण मला ते आवडत नाही, मी होममेड वापरले. तुमचा एखादा टर्नर मित्र असल्यास, मी तुम्हाला सल्ला देतो की त्याला मदतीसाठी विचारा आणि असे हँडल बनवा.

आणि पूर्ण पूर्णतेसाठी, आपल्याला सजावटीची अंगठी बनवणे आवश्यक आहे.

हँडलच्या संयोजनात, हे पूर्णपणे तयार झालेले स्वरूप घेईल.

परंतु मी ते पुन्हा सांगेन - हे आवश्यक नाही, ते वेगळ्या हँडलसह छान दिसेल. शरीर पूर्ण करण्याचे काम बाकी आहे. पुढील पॅनेल पूर्णपणे वाळूने भरलेले असणे आवश्यक आहे. हे करण्यासाठी, एक लहान डिव्हाइस एकत्र करूया.

पॅनेल चिपबोर्ड बेसवर निश्चित केले आहे, एक चौरस बाजूला स्क्रू केला आहे - ते मार्गदर्शक म्हणून काम करते. त्याच चिपबोर्डच्या एका विभागात मध्यम-ग्रिट सँडपेपरची एक पट्टी जोडलेली आहे. सँडपेपर पॅनेलच्या बाजूने हलविला जातो आणि त्याच वेळी मार्गदर्शकाच्या विरूद्ध दाबला जातो. हे आपल्याला पॅनेलवर समांतर जोखीम मिळविण्यास अनुमती देईल.

प्रक्रिया करताना, पॅनेलला केरोसीनने उदारपणे पाणी दिले पाहिजे. ते स्प्रे बाटलीमध्ये ओतले जाऊ शकते, ते खूप सोयीचे असेल. पॅनेल नेहमी ओलसर असणे आवश्यक आहे. ते कोरडे चोळू नका! काढणे कठीण दोष राहू शकतात.

एका तासात आपण परिणामांची प्रशंसा करण्यास सक्षम असाल.

व्हॉल्यूम नॉबला ड्रिल वापरून पॉलिश केले जाऊ शकते.

केस पूर्ण करण्यासाठी फक्त काच कापून टाकणे बाकी आहे. यासाठी मी आरसा वापरला राखाडी. मिरर वर्कशॉपमधून हे सर्व ऑर्डर करणे ही सर्वात सोपी गोष्ट आहे, परंतु आपण ते स्वतः करू शकता. काच कापणे ही समस्या नाही, परंतु कडांवर प्रक्रिया करण्यासाठी प्रयत्न करणे आवश्यक आहे. सँडपेपर आणि पाण्याने उपचार केले जातात. हळूहळू संख्या कमी करून, आपण जवळजवळ परिपूर्ण पॉलिशिंग प्राप्त करू शकता. परंतु आपण सपाट मॅट पृष्ठभागावर देखील थांबू शकता.

एक्वैरियम सिलिकॉन वापरून काचेच्या बाजूच्या पट्ट्या शरीरावर चिकटलेल्या असतात.

इपॉक्सी गोंद वापरून काचेला अवकाशात चिकटवले जाते. बरे केल्यानंतर, जास्तीचा गोंद धारदार ब्लेडने काढून टाकला जातो.

निर्देशक एकत्र करणे. नेमप्लेटचे चित्र कोणत्याही ग्राफिक्स एडिटरमध्ये काढले जाते आणि स्व-चिकट पांढऱ्या फिल्मवर छापले जाते.

टर्नरकडून स्क्रूसाठी सजावटीचे समर्थन ऑर्डर करणे देखील चांगली कल्पना असेल ते ॲम्प्लिफायरला व्यावसायिक स्वरूप देईल.

शरीर स्वतःच काळ्या स्प्रे पेंटने झाकलेले आहे, परंतु हे देखील आवश्यक नाही - फ्रेम जवळजवळ अदृश्य आहे. जर केस कव्हर काचेचे बनलेले असेल तर, तसे, एक सामान्य आरसा चांगला परिणाम देतो, आपल्याला त्यात छिद्रे ड्रिल करणे आवश्यक आहे. मी त्यांना ट्यूबलर ड्रिल वापरून बनवले. प्रथम, आरशाच्या मागील बाजूस अर्ध्या जाडीपर्यंत...

आणि मग समोरून. जर तुम्ही ते इतर मार्गाने केले तर, तुम्हाला कुठे ड्रिल करायचे ते पाहू शकणार नाही आणि मी संपूर्ण मार्गाने ड्रिल करण्याची शिफारस करत नाही - या प्रकरणात, चिप्स अपरिहार्य आहेत.

आता आपण तीन मिलिमीटर व्यासाचा लाल एलईडी घेऊ. समोरच्या बाजूच्या व्हॉल्यूम नॉबमध्ये तीन मिलिमीटर व्यासाचे छिद्र ड्रिल केले जाते आणि मागील बाजूस, जवळजवळ शेवटपर्यंत, ते चार मिलिमीटर ड्रिलने ड्रिल केले जाणे आवश्यक आहे. एक रेझिस्टर LED ला सोल्डर केले जाते आणि तारा ट्यूबसह इन्सुलेटेड असतात. एमजीटीएफ ब्रँड वायर वापरणे उचित आहे.

परिणामी रचना भोक मध्ये घातली जाते आणि गोंद एक थेंब सह सुरक्षित.

हँडल जागेवर ठेवले जाते आणि तारा पॅनेल आणि एक्सलमधील अंतरातून जातात.

आता तेच! फक्त शीर्ष कव्हर सुरक्षित करणे बाकी आहे. स्क्रूच्या खाली सजावटीचे पॅड ठेवण्याचा सल्ला दिला जातो. परंतु आपण काळ्या स्क्रू वापरू शकता.

पुढील पॅनेलवर शिलालेख तयार करणे ही अंतिम पायरी आहे. सर्वात सोपा पर्याय म्हणजे त्यांना पारदर्शक स्व-चिपकणार्या फिल्मवर मुद्रित करणे. मी नेमके तेच केले.

हेच तुम्हाला संपवायला हवे.

फुशारकी न मारता मी म्हणेन की या कामासाठी मला सोळा तास लागले. त्यामुळे हे ॲम्प्लीफायर आठवड्याच्या शेवटी तयार करणे शक्य आहे. शुभेच्छा!