Capacitatea de producție a întreprinderii: cum se calculează și se crește. Calcularea capacității de producție a unei întreprinderi Cum se calculează capacitatea de producție a unei întreprinderi formula

Prețul oricărui produs depinde de costul său inițial, care este calculat folosind o formulă specială, luând în considerare un număr de costuri.

Costul unui produs se referă la suma cheltuită pentru producția lui. Include resurse naturale cheltuite, materii prime, provizii, combustibil, energie, transport, salarii pentru muncitorii din producție și alte costuri.

Draga cititorule! Articolele noastre vorbesc despre modalități tipice de a rezolva problemele juridice, dar fiecare caz este unic.

Dacă vrei să știi cum să vă rezolvați exact problema - contactați formularul de consultant online din dreapta sau sunați telefonic.

Costul poate fi împărțit în următoarele tipuri:

1. Determinarea costului total include toate costurile, inclusiv costurile comerciale.
2. Conceptul de cost marginal corespunde costului unei unități de producție.

Costul produselor finite se calculează luând în considerare volumul total al costurilor de producție și poate fi:

1. Atelier. Include costurile tuturor etapelor de producție.
2. Productie. Se calculează adăugând costurile atelierului și ale fabricii generale.
3. Deplin. Aceasta ia în considerare costurile nu numai de producție, ci și de transport și vânzări.

Clasificarea costurilor este extinsă; poate fi împărțită în mai multe tipuri, în funcție de caracteristicile de producție și de metodele de vânzare a mărfurilor.

Metode de calcul

Nu există o metodologie uniformă pentru calcularea costurilor. În funcție de tipul de produs, de producția acestuia și de mulți factori diferiți, costul de producție poate fi calculat diferit.

Cel mai adesea, următoarele costuri sunt luate în considerare în calcule:

• costurile de afaceri ale producătorului;
• costurile totale de producție și vânzare;
• costuri pentru intocmirea documentatiei pentru marfa;
• alte costuri impuse de lege;

Costurile ar trebui să fie luate în considerare în perioada de raportare corespunzătoare momentului de producție a mărfurilor, și nu momentului de plată a tuturor costurilor.

Atunci când se calculează prețul unui produs, se calculează costul. Calculul se face pe baza cantității de produse produse (în metri, bucăți, sau, în cazul producției unice, se iau ca unitate de măsură o sută de metri sau bucăți).

Elementele de stabilire a costurilor ar trebui să reflecte toate etapele producției, de exemplu:

• costul materiilor prime și bunurilor;
• costurile cu combustibilul și energia;
• salariile muncitorilor din producție;
• costuri totale pentru procesul de producție:
• cheltuieli pentru nevoile economice ale întreprinderii;
• cheltuieli de afaceri;
• alte costuri;

Toți acești factori sunt exprimați în anumite sume și, ținând cont de ei, se întocmește o formulă de calcul a costului.

Vedere generală și explicație

După cum s-a menționat mai sus, nu există o singură formulă de calcul atunci când se calculează costul unui anumit produs, diverși factori pot fi luați în considerare.

Iată o formulă generală pentru calcularea costului total:

• PS = Costurile totale de producție + Costurile de vânzare a mărfurilor/unitatea de cost;

Costul este calculat pentru a:

1. Evaluați profitabilitatea.
2. Setați prețul cu ridicata și cu amănuntul pentru produs.
3. Evaluarea eficienței resurselor utilizate în producție.
4. Calculați profitul potențial al întreprinderii.

Procesul de producție include și tipuri de costuri fixe și variabile, care trebuie să se reflecte în costul mărfurilor. Mai mult, o întreprindere are costuri fixe chiar și atunci când nu produce nimic.

În general, formula pentru calcularea costului arată astfel:

• PS = (Costuri totale de producție + Costuri de vânzare a mărfurilor)/unitate de cost;
• PS - costul total de producție;

Costuri totale de producție- acesta este costul total al materiilor prime, energiei, salariilor și altor cheltuieli necesare procesului de producție.

Costurile de vânzare a mărfurilor- suma cheltuită pentru depozitare, transport, documentare pentru mărfuri.

Unitate de calcul- cantitatea de marfa, exprimata in bucati sau metri.

Exemplu de calcul folosind formula

Folosind Excel

Există metode de calculare a costurilor folosind tabele în Excel. Să dăm exemple de calcule.

Opțiunea 1

În cazurile în care organizația nu este în măsură să calculeze costurile exacte de producție, se poate face un calcul aproximativ. Cantitatea planificată de mărfuri și costurile planificate sunt introduse în tabel și se realizează împărțirea. Suma rezultată va fi unitatea de cost.

Exemplul 1:

Opțiunea 2

După ce firma a alocat suma necesară pentru a produce 1 unitate de marfă, este necesar să se calculeze costul prin însumarea costurilor variabile și fixe. Valoarea costurilor variabile depinde de cantitatea de produse produse, în timp ce costurile fixe nu se modifică.

Exemplul 2:

Metode de reducere

Există metode prin care costul mărfurilor poate fi redus. Acest lucru se poate face prin efectuarea unei analize detaliate a costurilor complete a tuturor costurilor de producție. În acest caz, puteți planifica măsuri de reducere a prețului produsului și de a calcula valoarea optimă a acestuia.

Dacă analiza este efectuată calitativ și luând în considerare toți factorii necesari unei evaluări obiective, atunci există toate oportunitățile de ajustare a procesului de producție.

Potrivit experților, una dintre cele mai eficiente modalități de a reduce costul mărfurilor este creșterea.

Productivitatea muncii- aceasta este cantitatea de muncă pentru o anumită cantitate de forță de muncă într-o anumită perioadă de timp.

Următorii factori influențează productivitatea muncii:

1. Nivelul de calificare al angajaților implicați în producția de produse. Este mai bine să înlocuiți angajații neformați cu calificări scăzute cu specialiști calificați. Acest lucru va reduce numărul de lucrători de producție și, prin urmare, costurile de plată a salariilor, care afectează și costul de producție.
2. Conditii de productie si organizare a procesului de munca. La o întreprindere de producție care este echipată cu echipamente moderne de înaltă tehnologie, costurile cu energia vor fi semnificativ mai mici decât în ​​cazul în care sunt utilizate modele de echipamente învechite. În plus, echipamentele moderne vor reduce numărul de defecte și, prin urmare, costurile materiilor prime în fabricarea mărfurilor. .

Există o altă modalitate de a reduce costul de producție - esența sa este cooperarea și extinderea specializării întreprinderii de producție. Acest lucru va reduce costurile activităților administrative, de management și alte activități ale întreprinderii.

O astfel de măsură precum analiza, efectuarea modificărilor necesare și îmbunătățirea modalităților de utilizare a mijloacelor fixe ale întreprinderii va permite, de asemenea, economii la producția de bunuri.

De asemenea, este posibilă revizuirea structurii de conducere, a personalului angajaților administrativi și de conducere în direcția reducerii numărului acestora. Deoarece costurile activităților de management ale unei întreprinderi influențează și costul produsului și sunt luate în considerare la calcularea acestuia, reducerea personalului și înlocuirea cantității cu calitatea va duce, de asemenea, la reducerea costurilor și la scăderea costurilor.

În concluzie, putem spune că prin aplicarea formulei de calcul a costului și ținând cont de rezultatul obținut, se poate evalua în mod obiectiv profitabilitatea producției și principalii indicatori de performanță ai companiei.

Rezultatul calculelor este un indicator al cât de eficient sunt utilizate resursele întreprinderii și ce rezultate se obțin prin măsuri de îmbunătățire a condițiilor de producție și introducere de noi tehnologii.

Planificarea volumului este prima etapă a planificării operaționale a producției, care prevede construirea de programe de producție pentru ateliere și secții pe baza distribuției programului de producție al întreprinderii pe departamente și segmente calendaristice ale anului. Fiecărui atelier (site) i se atribuie o nomenclatură și o atribuire de volum pentru fiecare perioadă de planificare și contabilitate, verificată pentru conformitatea cu resursele disponibile. La repartizarea programului de producție între ateliere se ia în considerare capacitatea de producție și profilul de specializare al atelierului. Prin urmare, construirea programelor de producție trebuie să fie precedată de determinarea capacității de producție.

Capacitatea de producție este calculată nu numai pentru a justifica programul de producție, ci și pentru a stabili direcțiile și dimensiunile investițiilor de capital, identificarea și utilizarea rezervelor intra-producție pentru creșterea volumelor de producție prin introducerea de măsuri pentru eliminarea dezechilibrelor în sarcina diferitelor grupe de echipamente și zonele de productie.

Capacitatea de producție a șantierului este calculată pentru fiecare grup principal de echipamente interschimbabile. La fabricarea mai multor produse, capacitatea de producție pentru un anumit grup de echipamente poate fi determinată în produse convenționale (prima metodă) sau ca procent din programul de producție dat (a doua metodă).

Capacitate de producție în produse standard pentru a j-a grupă de echipamente

Unde este fondul disponibil (resurse) de timp pentru echipamentele grupului j-a în timpul perioadei de planificare, ore.

Valoarea se calculează după cum urmează:

.

Iată pierderea de timp planificată pentru repararea echipamentelor din grupa j-a, %; - fond de timp disponibil pentru utilizare, determinat prin formula:

unde este numărul de unități de echipamente ale grupului j; - numărul de schimburi de funcționare a echipamentelor din această grupă; - durata schimbului (8 ore); - numărul de zile nelucrătoare din perioada de planificare; - numărul de zile lucrătoare înainte de sărbători; - numarul de ore reduse in zilele prevacante;

Standardul mediu progresiv de timp pentru producerea unui produs condiționat pe a j-a grupă de echipamente (ora-mașină), determinat prin formula:

.

Aici n este numărul de nume de produse; - numărul de produse i-lea planificate pentru producție în perioada de planificare, buc.

Capacitatea de producție, măsurată ca procent din un anumit program de producție:

Iată un coeficient care ține cont de costurile timpului pregătitor și final; - coeficientul de indeplinire a standardelor de productie (media progresiva); - numărul real de produse comerciale.

Prin compararea capacității de producție pentru toate grupurile lider de echipamente interschimbabile, se găsește valoarea minimă a acesteia. Această valoare arată „gâtul de sticlă” care limitează capacitatea de producție a șantierului. Ar trebui extins pe cât posibil prin dezvoltarea unui set de măsuri organizatorice și tehnice. După elaborarea acestor măsuri, capacitatea de producție a șantierului se stabilește fie în produse specifice, fie în produse condiționate, fie ca procent din producția planificată.

Capacitatea de producție, măsurată în produse standard, poate fi exprimată prin numărul de produse specifice, determinat prin formula:

.

Capacitatea de producție, măsurată în procente, poate fi exprimată și în produse specifice folosind următoarea formulă:

.

Determinarea indicatorilor de utilizare a echipamentelor
și capacitatea de producție

Nivelul de utilizare a echipamentelor și a capacității de producție se caracterizează prin rate de utilizare extensive, intensive și totale.

Coeficient extins utilizarea echipamentului este definită ca raportul dintre timpul efectiv lucrat de un anumit grup de echipamente și stocul disponibil

,

unde este producția efectivă (planificată) de produse pentru o anumită perioadă de timp, buc.; - timpul efectiv petrecut pe produs pentru a j-a grupă de echipamente, oră-mașină; - numărul de unități de echipamente ale grupei a j-a; - fondul de timp disponibil al unei unități de echipament din grupa a j-a, ore.

Factorul intensiv Utilizarea caracterizează utilizarea echipamentelor în termeni de productivitate pe unitatea de timp și, în consecință, arată cantitatea de pierdere a timpului petrecut pe unitatea de producție

unde este un standard de timp justificat din punct de vedere tehnic (medie progresivă) pe unitatea de produs al articolului i-a pentru al-lea grup de echipamente, oră-mașină.

Rata totală de utilizare a capacității de producție arată nivelul de utilizare a echipamentului și, în consecință, rezerva sa completă pentru un anumit program. Determină împărțirea volumului planificat (sau real) de produse fabricate de un grup de echipamente (magazin, secție) pentru o anumită perioadă de timp în funcție de capacitatea de producție planificată în unitățile de măsură corespunzătoare pentru aceeași perioadă de timp:

Coeficientul de utilizare a capacității de producție a unui șantier (magazin) este determinat ca valoare medie ponderată pentru toate grupele principale de echipamente ale șantierului, fie prin numărul de mașini, fie prin costul acestora:

unde este costul echipamentelor din grupa j-a, rub.; h – numărul de grupe de echipamente.

Număr de produse: A-6400 buc., B-3000 buc., C-8000 buc., D-3000 buc.

Să calculăm capacitatea de producție ca procent.

Timp disponibil pentru utilizarea unei mașini în timpul funcționării în două schimburi:

Fond de timp disponibil pentru o singură mașină:

Fondul de timp necesar programului, ținând cont de timpul pregătitor și final pentru grupul de mașini-unelte model 013:

Tabelul 1. Date inițiale

Sfârșitul mesei. 1

Capacitatea de producție a acestui grup de echipamente (% din planul de producție):

Tabelul 2. Rezultatele calculului

Capacitatea de producție (număr de produse) pentru produse specifice, pe baza nomenclatorului și sortimentului stabilite în plan, va fi:

A=6400∙1,065=6816 buc.

B=3000∙1,065=3195 buc.

B=8000∙1,065=8520 buc.

G=3000∙1,065=3195 buc.

Să calculăm capacitatea de producție în unități convenționale.

Standardul mediu progresiv de timp pentru producerea unui produs condiționat pentru grupul de mașini 013:

Capacitate de producție în produse standard pentru grupa de mașini 013:

Capacitatea de producție a site-ului este limitată de blocaj.

Dacă capacitatea de producție este egală cu 21.725 de produse convenționale, atunci aceasta este echivalentă cu producția:

Pe baza datelor acestei sarcini, determinați indicatorii de utilizare a echipamentelor și a capacității de producție pentru grupul limitator de echipamente în conformitate cu rezultatul real de producție obținut. Datele inițiale pentru calcularea indicatorilor de utilizare a echipamentelor și a capacității de producție a șantierului sunt date în tabel. 4.

Tabelul 3. Date inițiale

Rată de utilizare extinsă

Factorul de utilizare intensivă:

Rata totală de utilizare a capacității de producție este egală cu.

Capacitatea de producție a întreprinderii – producția anuală maximă posibilă (zilnică, în schimburi) de produse (sau volumul de prelucrare a materiilor prime) în nomenclatură și sortiment, sub rezerva utilizării la maximum a echipamentelor și a spațiului de producție, utilizarea tehnologiei avansate și organizarea producției.

Sub capacitatea de producțieÎntreprinderea înțelege producția maximă posibilă de produse în nomenclatorul și sortimentul anului planificat, cu utilizarea completă a echipamentelor de producție, ținând cont de evenimentele planificate, dar introducerea tehnologiei avansate de producție și organizarea științifică a muncii. Capacitatea de producție se determină în aceleași unități în care se măsoară volumul producției. Pentru măsurarea PM se folosesc contoare naturale și convențional naturale (tone, bucăți, contoare, mii de conserve convenționale etc.).

O gamă largă se reduce la unul sau mai multe tipuri de produse omogene. De exemplu, capacitatea de producție a unei fabrici de angrenaje se măsoară în numărul de viteze; uzină de tractoare - în numărul de tractoare; mină de cărbune - în milioane de tone de cărbune; centrale electrice - în milioane de kW. ora de curent electric etc.

În general, capacitatea de producție a unei întreprinderi (M) poate fi determinată prin formula:

unde T e este fondul efectiv de timp de funcționare al întreprinderii (magazinului);

t este complexitatea fabricării unei unități de producție.

Există trei tipuri de putere:

Proiectare (prevăzută de proiectul de construcție sau reconstrucție);

Curent (real realizat);

Rezervă (pentru acoperirea sarcinilor de vârf, de la 10 la 15%).

Valoarea PM se modifică în timp. Principalele elemente ale balanței capacității de producție:

1) PM la începutul anului (input);

2) punerea în funcțiune a instalațiilor de producție;

3) eliminarea (lichidarea) instalațiilor de producție.

Pe baza datelor bilanțului capacității de producție se determină următoarele:

1. Putere de intrare(pentru începutul anului) - Mn.g. Puterea de intrare este determinată la începutul anului pe baza echipamentelor disponibile.

2. Putere de ieșire(la sfarsitul anului) - Mk.g. Ieșire - la sfârșitul perioadei de planificare, luând în considerare eliminarea și punerea în funcțiune a capacității datorită construcției de capital, modernizarea echipamentelor, îmbunătățirea tehnologiei și organizarea producției.

3. Capacitatea medie anuală de producție – Dna.

Puterea de ieșire este determinată de formula:

Mk.g = Mn.g + Mvv. – Msamp.,

unde Mk.g. - putere de iesire;

Mvv. – puterea introdusă în cursul anului;

Mout - puterea eliminată în timpul anului.

Crește capacitatea de producție este posibilă datorită:

1) punerea în funcțiune a atelierelor noi și extinderea celor existente;

2) reconstrucție;

3) reechipare tehnică a producţiei;

4) măsuri organizatorice și tehnice, dintre care:

Creșterea orelor de funcționare a echipamentelor;

Modificarea gamei de produse sau reducerea intensității muncii;

Utilizarea echipamentelor tehnologice in conditii de leasing cu returnare in termenele stabilite prin contractul de leasing.

Eliminare puterea apare din următoarele motive:

Amortizarea echipamentelor;

Reducerea orelor de funcționare a echipamentelor;

Modificarea nomenclaturii sau creșterea intensității forței de muncă a produselor;

Expirarea perioadei de leasing de echipamente.

Capacitatea medie anuală a întreprinderii se calculează după formula:

Msr = Mn.g + (Mvv. *n1 / 12) - (Mselect *n2/12),

unde n1 este numărul de luni întregi de funcționare a capacităților nou introduse din momentul punerii în funcțiune până la sfârșitul perioadei;

n2 este numărul de luni complete de absență a capacității de retragere din momentul cedării până la sfârșitul perioadei.

Dacă perioada de timp pentru punerea în funcțiune (dezafectarea) a capacității nu este specificată, în calcul se utilizează un coeficient de medie de 0,35:

Msr = Mn.g + 0,35*Mvv. – 0,35*Mselect

Pentru a caracteriza utilizarea producției potențiale de produs, se utilizează rata de utilizare a PM medie anuală:

unde Q este volumul de produse produse pentru perioada respectivă.

Pentru a calcula capacitatea de producție, este necesar să se determine fondul de timp de funcționare a echipamentului. Sunt:

1. Fond de timp calendaristic (FC):

Fk = Dk * 24,

unde Dk este numărul de zile calendaristice dintr-un an.

2. Regim (nominal) fond de timp (Fr).

Cu un proces de producție continuu, fondul calendaristic este egal cu cel de funcționare:

Într-un proces de producție discontinuu, se calculează folosind formulele:

Fr = Dr * Ts * S,

unde, Др - numărul de zile lucrătoare într-un an;

Тс - durata medie a unei schimburi, ținând cont de modul de funcționare al întreprinderii și de reducerea zilei de lucru în zilele prevacante;

C - numărul de schimburi pe zi.

Fr = C * [(Dk – Dout) * Tcm – (Chn * Dpred)],

unde Dk este numărul de zile calendaristice dintr-un an;

Două – numărul de weekenduri și sărbători din perioadă;

Tcm – durata schimbului de lucru, ore;

Chn – numărul de ore nelucrătoare în zilele de prevacant;

Dpre – numărul de zile înainte de vacanță din perioadă.

3. Fond de timp efectiv (planificat, real) (Fef). Calculat pe baza orelor de funcționare, luând în considerare opririle pentru reparații:

Fef = Fr * (1 – α /100),

unde este procentul timpului de lucru pierdut pentru operațiunile de reparații programate și întreținerea între reparații (2-12%).

Fondul de timp efectiv în timpul unui proces de producție continuu este egal cu timpul de funcționare dacă reparațiile sunt efectuate în weekend și sărbători:

Capacitatea de producție depinde de gamă factori. Cele mai importante dintre ele sunt următoarele:

2) cantitatea de echipamente instalate;

3) standard tehnic pentru performanța echipamentelor de vârf;

4) compoziția calitativă a echipamentului, nivelul de uzură fizică și morală;

5) gradul și represivitatea tehnologiei și tehnologiei de producție;

6) calitatea materiilor prime, materialelor, promptitudinea livrărilor acestora;

7) nomenclatura, gama și calitatea produselor fabricate;

8) durata standard a ciclului de producție și intensitatea forței de muncă a produselor fabricate (servicii efectuate);

9) nivelul de specializare al întreprinderii;

10) nivelul de organizare a producţiei şi a muncii;

11) fondul de timp de funcționare a echipamentelor și utilizarea spațiului de producție pe tot parcursul anului.

Capacitatea de producție a unei întreprinderi este determinată de capacitatea principalelor magazine, secții sau unități de producție, i.e. din punct de vedere al capacității unităților de producție de vârf.

Capacitatea de producție a fabricii este calculată pentru toate diviziunile sale în următoarea secvență:

Pe unități și grupe de echipamente tehnologice;

Pe locurile de producție;

Pentru atelierele principale și instalația în ansamblu.

Capacitatea de producție a întreprinderii este determinată de capacitatea atelierelor, secțiilor și unităților de conducere. Către lideri cuprind ateliere, zone, unități în care se desfășoară principalele procese și operațiuni tehnologice cu cea mai mare intensitate de muncă pentru fabricarea produselor sau semifabricatelor. Lista atelierelor, secțiilor și unităților de top din producția principală, precum și nivelurile optime de încărcare, sunt publicate în recomandările industriei pentru calcularea capacității de producție.

Sub " blocaj" se înțelege că capacitatea de producție a atelierelor, secțiilor și unităților individuale nu corespunde capacităților echipamentului de conducere. Prezența blocajelor în etapele intermediare ale procesului de producție nu trebuie luată în considerare în calculele capacității de producție a întreprinderii.

Pentru a calcula capacitatea de producție, trebuie să aveți următoarele date inițiale:

Fondul de timp de lucru planificat pentru o mașină;

Numărul de mașini;

Performanța echipamentului;

Intensitatea muncii din programul de producție;

Procentul atins de îndeplinire a standardelor de producție.

Sunt câteva metode de calcul capacitatea de producție.

1. Calculul capacitatii de productie (PM) a unui atelier (site) echipat cu acelasi tip de utilaje. Această metodă este utilizată pentru a calcula capacitatea unui site (magazin) care produce aceleași produse sau prelucrează aceleași materii prime folosind unități de tip mașină.

Sunt disponibile 2 variante de calcul.

1) în funcție de intensitatea muncii a produsului:

unde M este capacitatea de producție a atelierului (site-ului);

N este numărul de echipamente care efectuează această operație;

t buc - timp standard calculat tehnic pentru prelucrarea (fabricarea) unei unități de produs;

2) în ceea ce privește performanța echipamentului:

M= F eff *N * P despre ,

unde P aproximativ - productivitatea echipamentului (rata de producție la 1 mașină-oră).

2. Calculul capacității de producție în producția de hardware. Folosit în industria chimică și minieră (unde sunt utilizate mașini de lot):

M= F ef * N p ,

unde N p este rata de productivitate a unității pe oră.

În funcție de specificul producției, această formulă poate fi transformată. De exemplu, pentru industria chimică:

unde B c este masa materiilor prime introduse în aparat, kg;

Kout - coeficientul de producție a produselor finite din 1 kg de materii prime;

N - numărul de dispozitive;

T c - durata unui ciclu de fabricație a produsului, ore.

3. Calculul PM pe baza debitului zonelor de producție. Folosit în turnătorie, turnare, producția de mobilă (unde producția de produs depinde direct de spațiul de producție disponibil și de utilizarea acestuia):

unde S este suprafața utilă de producție a atelierului, mp. m.;

N – suprafata standard de productie per loc de munca (un produs), mp. m.;

F eff - fond de timp efectiv pentru folosirea zonei, ore;

t buc - timp standard calculat tehnic pentru fabricarea unei unități de produs, h.

Calculul capacității de producție a întreprinderii include toate utilajele alocate principalelor ateliere de producție, cu excepția zonelor de rezervă, experimentale și a zonelor speciale pentru pregătirea lucrătorilor; nivelul cultural și tehnic al personalului și atitudinea acestora față de muncă; a atins nivelul de îndeplinire a standardelor de timp.

Atunci când se calculează capacitatea de producție, trebuie să se procedeze de la echipamentul și spațiul disponibil, organizarea avansată a producției, utilizarea de materii prime cu drepturi depline, instrumentele și dispozitivele cele mai avansate și modul de funcționare al întreprinderii.

În cazul în care echipamentele tehnice sunt utilizate pentru a produce produse industriale de un tip (de exemplu, producția de energie electrică la o centrală hidroelectrică), capacitatea de producție se calculează prin înmulțirea cantității de echipamente cu productivitatea acestuia și cu orele de lucru planificate.

În producția cu mai multe articole, calculele variază în funcție de specificul tehnologiei de producție. Cea mai mare dificultate este în calcularea capacității de producție la o fabrică de mașini.

Capacitatea de producție a unității (Ma) depinde de timpul de funcționare planificat pe parcursul anului (Fp) și de productivitatea acesteia pe unitatea de timp (W):

Ma = Фп * W.

De exemplu, unități speciale sunt instalate în atelierul termic al unei fabrici de tractoare. 500 kg de piese sunt supuse unui tratament termic pe oră:

Ma = 4000 h * 500 = 2000000.

Un tractor necesită 70 de piese, a căror greutate este de 100 kg. În consecință, o unitate oferă tratament termic pentru un set de piese pentru 20.000 de tractoare (2.000.000: 100).

Capacitatea de producție a unei unități continue într-o turnătorie se calculează după cum urmează:

unde Dts este durata ciclului de topire,

B este volumul de umplutură pe căldură,

Kg este coeficientul de randament al turnării adecvate.

Exemplu. Turnatoria de fier are cuptoare cupola cu un volum de umplere de 5 tone, timpul de topire este de 2 ore, coeficientul de randament la turnare este de 0,6. Nomenclatorul atelierului include 6 articole, greutatea per set tractor este de 400 kg:

Ma = (4000 * 5 * 0,6/ 2) / 0,4 = 15.000 tractoare.

Capacitatea de producție a liniei de producție a ansamblului tractorului se calculează pe baza ciclului liniei de producție (t):

Ma = Фп/t.

Ciclul liniei de producție 2,66 min.

PMa = 4000 * 60 / 2,66 = 90.000 tractoare.

Capacitatea de producție a unui șantier cu același tip de echipamente și aceeași nomenclatură se calculează prin înmulțirea capacității de producție a unității cu numărul acestora (K). Capacitatea de producție a 6 cuptoare cu cupola ale secțiunii de topire a atelierului de turnătorie este egală cu:

Mu = Ma * K = 15000 * 6 = 90000 tractoare.

Capacitatea de producție a secției tuturor unităților (5 bucăți) a atelierului termic este de 100.000 tractoare (20.000 * 5).

Capacitatea de producție a secției de strunjire a atelierului de mașini (50 de mașini) se calculează după cum urmează:

unde tcr este intensitatea progresivă a forței de muncă a unui set de piese (viteze) care merg la tractor, oră.

Intensitatea progresivă a muncii reflectă utilizarea de echipamente avansate, tehnologie, producție și organizarea muncii. Conversia intensității medii a muncii în progresivă se realizează folosind un coeficient de reducere, care se determină pe următoarea scară:

unde, t cp este intensitatea medie a muncii a unui set de piese, ținând cont de depășirea standardelor de producție pentru șantier cu o medie de 25% (Kn).

Intensitatea medie a muncii se determină pe baza timpului standard pentru produs (t wt), luând în considerare procentul mediu de depășire a standardelor de producție (Kn).

Capacitatea de producție a atelierului este determinată de secția de conducere. Pe baza calculelor anterioare, acceptăm PM-ul atelierului de mașini pentru secția de strunjire - 125.000 de tractoare.

PM al magazinului termic se calculează pentru secțiunea de unități termice - 100.000.

PM al atelierului de asamblare este egal cu capacitatea liniei de producție de asamblare a tractorului - 90.000, aceeași capacitate a turnătoriei

PM al unui atelier de forjă se calculează în același mod ca într-un atelier de mașini. De exemplu, vor fi 70.000 de tractoare

Capacitatea de producție a fabricii se calculează pe baza atelierului de conducere. La o fabrică de mașini, în cele mai multe cazuri, liderul este cel care produce, adică. Magazin de asamblare. Capacitatea de operare a uzinei este determinată de capacitatea atelierului de conducere și se ridică la 90.000 de tractoare.

Orice întreprindere are rezultatul final al anumitor produse, produse, servicii sau lucrări. Capacitățile de producție acționează ca principală limitare a volumelor de producție. Valoarea specifică a capacităților de producție ale oricărei companii rezidă în volumul optim de producție și capacitatea acesteia de producție.

Volumul optim de productie reprezinta volumul care asigura indeplinirea contractelor incheiate si obligatiilor de a produce produse in intervalul de timp stabilit cu costuri minime si eficienta cat mai mare. Capacitatea de producție reprezintă aprovizionarea anuală a companiei, ținând cont de disponibilitatea și utilizarea resurselor și de modificările nivelurilor actuale ale prețurilor.

Calculul capacitatii de productie

Valoarea capacităţii de producţie reprezintă volumul mijloacelor fixe de producţie, inclusiv gradul de utilizare a acestora. Astfel, capacitatea de producție poate fi definită ca producția maximă posibilă de produse pe unitatea de timp în termeni fizici în nomenclatura stabilită și sortimentul conform planului, cu utilizarea deplină a echipamentelor și a zonei de producție. Calculul capacității de producție ia în considerare utilizarea tehnologiei avansate, îmbunătățirea organizării producției și a muncii, și asigură produse de înaltă calitate.

Factori ai capacităţii de producţie

Cantitatea capacității de producție poate fi influențată de mai mulți factori, printre care se numără:

1. numărul și compoziția mașinilor, echipamentelor, unităților și mecanismelor instalate;
2. utilizarea tehnică și economică a mecanismelor, mașinilor,
3. progresivitatea tehnologiei și tehnologiei în producție,
4. fond de timp de lucru pentru echipamente,
5. nivelul de organizare a muncii și a procesului de producție,
6. zonele de producție ale principalelor ateliere și ale întreprinderii în ansamblu,
7. sortimentul preconizat și gama de produse care au un impact direct asupra producției de produse în prezența anumitor echipamente.

În cazul determinării componenței echipamentelor, se ia în considerare totalitatea echipamentelor producției principale în funcție de tipurile care au fost instalate la începutul anului, precum și de cele puse în funcțiune în anul planificat. În calculul capacității de producție nu sunt incluse echipamentele de rezervă, echipamentele site-urilor pilot și experimentale, echipamentele care sunt utilizate pentru pregătirea profesională și tehnică.

Metoda de calcul

Calculul capacității de producție a unei întreprinderi nu poate fi efectuat o singură dată, deoarece se modifică în timp. Calculul capacității de producție are loc la o anumită dată calendaristică, în principal 1 ianuarie a anului planificat și 1 ianuarie a următorului. În acest caz, puterea de intrare este calculată în anul de planificare, iar puterea de ieșire în anul următor. Calculul capacității de producție calculează și capacitatea medie anuală utilizată pentru a compara planurile de producție și rapoartele produselor finite. În general, formula de calcul a capacității de producție este prezentată după cum urmează:

MP = Pob * Fob

MP = FOB/T

Aici MP este un indicator al puterii,

Pob – productivitate în bucăți pe unitatea de timp,

FOB – fond de timp pentru echipamente,

T – intensitatea muncii.

Ieșire și putere medie anuală

Producția și capacitatea medie anuală a unei întreprinderi pot fi calculate folosind mai multe formule. Puterea de ieșire se calculează folosind următoarea formulă:

Mout = Min + Min - Mout

Capacitatea medie anuală a unei întreprinderi se calculează folosind formula:

M av = Mvx + (Mvv * n1/12) – (Msal * n2/12)

Aici Mvv este puterea de intrare,

Mvh - puterea de intrare,

Mvyb – retragerea puterii,

N1 – luni de funcționare a capacității introduse,

H2 – luni de absență a capacității de pensionare

Exemple de rezolvare a problemelor

EXEMPLUL 1

EXEMPLUL 2

Timpul petrecut la încărcarea neproductivă a echipamentelor include timpul petrecut la fabricarea produselor care ulterior s-au dovedit a fi defecte, la corectarea defectelor și timpul asociat cu abaterile de la procesul tehnologic stabilit. Aceste costuri de timp trebuie eliminate complet și nu sunt luate în considerare la calcularea capacității de producție.

Cu aceeași compoziție a programului de producție și a echipamentelor, sunt posibile o varietate de combinații ale gamei de piese și operațiuni alocate fiecărui loc de muncă. Cu o distribuție rațională a muncii între tipurile individuale de echipamente, timpul total necesar pentru a finaliza întreaga cantitate de muncă este redus. Această problemă este rezolvată folosind metode de programare liniară .

Capacitatea de producție a fabricii este calculată pentru toate diviziunile sale în următoarea secvență:

Pe unități și grupe de echipamente tehnologice;

Pe locurile de producție;

Pentru principalele ateliere ale fabricii în ansamblu.

Capacitate de productieÎntreprinderea este determinată de capacitatea atelierelor, secțiilor și unităților sale de conducere. Printre cele de conducere se numără atelierele, zonele, unitățile în care se desfășoară principalele procese tehnologice și operațiuni de fabricare a produselor sau semifabricatelor care necesită cel mai mult forță de muncă.

Capacitatea de producție se măsoară, de regulă, în unități naturale sau convențional naturale. Astfel, capacitatea întreprinderilor textile este determinată de producția maximă posibilă de țesături în metri liniari și pătrați, fabrici de filare - în tone de fire, fabrici de cărămidă - în mii de cărămizi standard, uzine metalurgice - în tone de oțel topit etc.

Utilizarea indicatorilor naturali pentru măsurarea capacității de producție este posibilă numai la întreprinderile înalt specializate care produc produse omogene, simple. În producția cu mai multe produse, capacitatea totală a întreprinderii este determinată în termeni monetari.

Atunci când se calculează capacitatea de producție, trebuie să se pornească de la echipamentul și spațiul disponibil, organizarea avansată a producției, utilizarea materiilor prime de înaltă calitate, cele mai avansate instrumente și dispozitive și modul de funcționare al întreprinderii.

Capacitatea de producție a unei întreprinderi este determinată de capacitatea diviziilor de conducere (magazine, secții) sau a unităților și instalațiilor. Această abordare de determinare a capacității de producție face posibilă identificarea discrepanței între capacitățile și unitățile de producție conducătoare și auxiliare. elaborarea unui plan de măsuri organizatorice și tehnice pentru a le alinia.

Pentru a calcula capacitatea de producție, trebuie să aveți următoarele date inițiale:

Orele de lucru planificate pentru o mașină:

Numărul de mașini;

Performanța echipamentului;

Intensitatea muncii din programul de producție;

Procentul atins de îndeplinire a standardelor de producție.

Capacitatea de producție a diviziilor de conducere este determinată de formulă:

Unde P.M— capacitatea de producție a departamentului (atelier, șantier);

n— numărul de unități ale aceluiași echipament principal, unități;

N t— puterea tehnică orară (certificat) a unui echipament, unități; F— fond de timp de funcționare a echipamentului, ore.

La calcularea capacităţii de producţieîntreprinderi de inginerie mecanică, fabrici pentru producția de materiale de construcții, fabrici de textile, îmbrăcăminte și încălțăminte, întreprinderi din industria alimentară și unele altele, este de asemenea necesar să se ia în considerare zonele de producție.

Astfel, în fabricile de confecții, baza de calcul a capacității de producție a atelierelor de cusut este numărul de locuri de muncă (excluzând cele de rezervă) care pot fi plasate pe suprafața de producție alocată pentru amplasarea fluxurilor de producție.

Calculul se face folosind formula:

(2.2)

Unde S— suprafața de producție a atelierului alocată pentru organizarea fluxurilor de producție, mp. m;

Sн— suprafață standard de producție (inclusiv pasaje) pe loc de muncă, mp. m;

T— ore de funcționare, ore;

t— timpul petrecut pentru producerea unui produs, oră.

Pe termen scurt, capacitatea de producție este constantă. Pe termen lung, aceasta poate fi redusă prin eliminarea din producție a mașinilor, echipamentelor și spațiului redundante din punct de vedere fizic și moral, sau mărită prin reechiparea tehnică a producției, reconstrucția și extinderea întreprinderii. În acest sens, la justificarea programului de producție prin capacitatea de producție se calculează intrarea, ieșirea și capacitatea medie anuală de producție.

Capacitate de producție a intrărilor— aceasta este capacitatea la începutul perioadei de raportare sau de planificare.

Capacitatea de producție a ieșirii— aceasta este capacitatea întreprinderii la sfârșitul perioadei de raportare sau de planificare. În acest caz, puterea de ieșire a perioadei precedente este puterea de intrare a perioadei ulterioare.

Puterea de ieșire se calculează folosind formula:

PM out = PM in + PM t + PM r + PM ns - PM select

Unde PM afară— capacitatea de producție;

Intrare PM— capacitatea de producție a intrărilor;

PM t— creșterea capacității de producție datorită reechipării tehnice a producției;

PM r— creșterea capacității de producție ca urmare a reconstrucției întreprinderii:

PM ns— creșterea capacității de producție ca urmare a extinderii (construcții noi) a întreprinderii;

PM selectează— retragerea capacității de producție.

Deoarece punerea în funcțiune și eliminarea capacităților nu se efectuează simultan, ci are loc pe întreaga perioadă planificată, este necesar să se calculeze capacitatea medie anuală de producție.

Acesta este determinat de formula:

Unde PM cu— capacitatea medie anuală de producție;

PMiinput. - a intrat i- capacitatea de producție;

t id- numărul de luni pe an în care va fi valabil i-i putere;

PM jvyv- ieșire j- capacitatea de producție;

t jb- numărul de luni dintr-un an în care nu va fi valabil j- putere de iesire;

12 este numărul de luni dintr-un an.

Tehnica dată determinarea capacităţii medii anuale este aplicabilă în cazurile în care planul de dezvoltare a întreprinderii prevede o anumită lună pentru punerea în funcţiune a noilor instalaţii de producţie. Dacă planul actual de construcție de capital sau măsuri organizatorice și tehnice prevede punerea în funcțiune a capacităților nu pe luni, ci pe trimestre, atunci la calcularea capacității medii anuale se consideră că acestea vor fi puse în funcțiune la mijlocul trimestrului planificat.

Justificarea programului de producție în funcție de capacitatea de producție se realizează în 4 etape.

La etapa 1 se analizează rata de utilizare a capacităţii medii anuale de producţie în perioada de raportare. Se calculează ca raport dintre producția reală și capacitatea medie anuală.

Unde K io— coeficientul de utilizare a capacității de producție în perioada de raportare, unități;

OP despre— producția reală în perioada de raportare, unități;

PM cu— capacitatea medie anuală de producție a întreprinderii în perioada de raportare, unități;

Deoarece capacitatea de producție reprezintă volumul maxim posibil de producție în cele mai bune condiții de producție, factorul său de utilizare nu poate fi mai mare de unu. Nerespectarea acestei condiții înseamnă că capacitatea de producție estimată a întreprinderii este subestimată și este necesară clarificarea calculelor.

La a doua etapă se realizează planificarea pentru creșterea ratei de utilizare a capacității de producție în perioada următoare. Se bazează pe identificarea rezervelor intra-producție pentru creșterea producției fără aport suplimentar de factori de producție constanți.

Rezervele în producție pentru îmbunătățirea utilizării capacităților de producție existente sunt împărțite în în extins și intensiv .

Spre extins includ rezerve pentru creșterea timpului util de funcționare al echipamentelor din cadrul fondului de regim. Acestea includ eliminarea timpului de nefuncționare a echipamentelor în timpul schimbului și pentru întreaga zi, precum și reducerea duratei reparațiilor planificate.

Grup de rezervă intensiv include măsuri pentru a încărca mai complet echipamentele pe unitatea de timp, a îmbunătăți abilitățile lucrătorilor și, pe această bază, a utiliza mai pe deplin productivitatea mașinilor, a crește producția de produse adecvate etc.

La a treia etapă se identifică posibilitatea implementării programului de producţie pe termen scurt. Pentru a face acest lucru, producția posibilă de produse din unitățile de producție existente este mai întâi determinată prin înmulțirea valorii acestora cu rata de utilizare planificată a capacității medii anuale.

OP d = PM intrare × K ip

Unde OP d— posibilă producție de produse din unități, unități de producție existente.

La a patra etapă se efectuează calculul punerii în funcțiune necesare a noi capacități în perioada de planificare pe termen lung.

Atunci când se justifică necesitatea unor noi capacități de producție, momentul dezvoltării acestora este de mare importanță. Cu cât sunt mai scurte, cu atât întreprinderea va produce mai multe produse în perioada de planificare, cu atât veniturile sale brute și profitul vor fi mai mari și cu atât investiția în dezvoltarea producției va fi mai rapidă.

Etapa finală Justificarea programului de producție prin capacitatea de producție este dezvoltarea unui echilibru al capacității de producție. Se bazează pe asigurarea egalității între obiectivul planificat și posibila producție totală de produse din unitățile de producție existente și noi, ținând cont de momentul planificat pentru punerea în funcțiune și dezvoltarea acestora.

Formula pentru bilanțul capacității de producție a unei întreprinderi este următoarea:

OP d + PM n × K o × K s = OP p

Creșterea capacității de producție este posibilă datorită:

Punerea în funcțiune de noi și extinderea atelierelor existente;

Reconstrucții;

Reechipare tehnică a producției;

Activități organizatorice și tehnice, inclusiv:

Creșterea orelor de funcționare a echipamentelor;

Modificarea gamei de produse sau reducerea intensității muncii;

Utilizarea echipamentelor tehnologice în condiții leasing cu retur în termenele stabilite prin contractul de leasing.